0294 Módulo Profesional: Elementos amovibles y fijos no estructurales.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación:
Dibuja croquis de piezas y utillaje seleccionando la información contenida en la documentación técnica y la normalización establecida.
Criterios de evaluación:
a) Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.
b) Se ha interpretado la normativa aplicada en dibujo técnico, formatos, líneas de representación y simbología, entre otras.
c) Se ha realizado la toma de medidas del objeto para realizar su representación.
d) Se han identificado los cortes y secciones a representar en el croquis.
e) Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos y documentación técnica, determinando la información contenida en éstos.
f) Se han dibujado las diferentes vistas, secciones y detalles del croquis, aplicando la simbología normalizada.
g) Se ha verificado que las medidas del croquis corresponden con las obtenidas en el proceso de medición de piezas, elementos o transformaciones a realizar.
Define operaciones de mecanizado básico, interpretando los parámetros que las identifican.
Criterios de evaluación:
a) Se han descrito las técnicas de mecanizado básico y las herramientas y equipos a utilizar (limado, serrado, taladrado, roscado, cincelado).
b) Se ha dibujado el croquis de la pieza que hay que mecanizar, determinando las formas, dimensiones y acabado superficial.
c) Se ha determinado la secuencia de operaciones a realizar, seleccionando las herramientas, máquinas y útiles.
d) Se ha ejecutado el trazado de forma precisa para la realización de la pieza.
e) Se ha efectuado el ajuste de parámetros en las máquinas taladradoras, teniendo en cuenta el material a trabajar y el diámetro del taladro.
f) Se han mecanizado piezas manualmente mediante procesos de limado y serrado logrando el acabado superficial y dimensional especificado en croquis.
g) Se ha realizado el roscado de piezas interior y exteriormente, efectuando el taladrado y la selección de la varilla en función del cálculo efectuado.
h) Se han descrito las características y propiedades de los distintos materiales metálicos (fundición, acero, aluminio, entre otros) utilizados en la fabricación de vehículos.
i) Se ha verificado que las dimensiones y medidas finales de la pieza o elemento construido se ajustan a cotas definidas en croquis.
j) Se ha verificado que se cumplen las normas de seguridad personal y colectiva y de protección ambiental establecidas.
Sustituye elementos amovibles, accesorios y guarnecidos interpretando las técnicas y los procesos de desmontaje y montaje.
Criterios de evaluación:
a) Se han aplicado las técnicas de diagnóstico para determinar las intervenciones a efectuar.
b) Se han relacionado los elementos de unión y ensamblado (tornillos, remaches, pegamentos, masillas y grapas) con los elementos a desmontar y montar.
c) Se ha interpretado la documentación técnica, relacionando su simbología con la unión de los elementos a sustituir.
d) Se han identificado los elementos amovibles, accesorios y guarnecidos a sustituir, seleccionando las herramientas y equipos a utilizar.
e) Se han realizado los cálculos de los parámetros para el ensamblado de elementos de unión.
f) Se han realizado desmontajes y montajes de elementos amovibles, determinando los parámetros que definen la unión, aplicando los procedimientos adecuados para realizarlo.
g) Se ha realizado la sustitución de accesorios y guarnecidos según el método establecido.
h) Se ha verificado que las operaciones realizadas restituyen la funcionalidad y características de ensamblado a los elementos reparados o sustituidos.
i) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental.
Identifica las deformaciones sufridas en los elementos no estructurales metálicos y sintéticos seleccionando el método de reparación, en función de la deformación planteada.
Criterios de evaluación:
a) Se han descrito los métodos y ensayos utilizados para identificar el tipo de material que hay que mantener, así como su constitución y propiedades.
b) Se han identificado las deformaciones y daños en la carrocería aplicando las técnicas de diagnóstico (visual, al tacto, lijado, peine de siluetas, entre otras).
c) Se han explicado las características y uso de equipos y herramientas empleadas en el conformado de elementos fijos teniendo en cuenta sus propiedades.
d) Se han descrito las técnicas utilizadas en los procesos de desabollado, (estirado, recogido y repaso de chapa).
e) Se han reparado deformaciones en elementos metálicos teniendo en cuenta las características, formas y accesibilidad.
f) Se han reparado elementos de materiales sintéticos realizando la preparación de los productos necesarios (catalizadores, resinas, entre otros), teniendo en cuenta sus características y propiedades.
g) Se ha verificado que las operaciones realizadas han devuelto las formas y características originales.
h) Se verifica que se cumplen las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental.
Aplica las técnicas de sustitución de elementos fijos relacionando los métodos de unión con los elementos a unir en función de las características de resistencia.
Criterios de evaluación:
a) Se ha descrito el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor o cabina, relacionando los elementos con el tipo de unión y la simbología utilizada por el fabricante.
b) Se han descrito los procesos de separación de los elementos metálicos, así como las herramientas, útiles y máquinas empleados para quitar puntos y cordones de soldadura.
c) Se han identificado las zonas dañadas indicando los cortes y sustituciones según especificaciones técnicas del fabricante.
d) Se han realizado cortes y despuntes con los equipos y herramientas adecuadas, teniendo en cuenta el tipo de unión (solapada, tope, refuerzo, entre otras).
e) Se han descrito los sistemas de soldadura utilizados en la reparación de carrocerías (MIG-MAG, MIG-Brazing, sinérgica para aluminio, por puntos, entre otras) y los parámetros a tener en cuenta.
f) Se han realizado las uniones por soldadura teniendo en cuenta las especificaciones técnicas del fabricante del vehículo y las máquinas utilizadas.
g) Se han aplicado las técnicas y los productos necesarios para la protección de las superficies en las que se han realizado uniones por soldadura.
h) Se han realizado uniones y engatillados según especificaciones del fabricante.
i) Se ha verificado que las uniones efectuadas reúnen las especificaciones de calidad estipuladas y no presentan defectos.
j) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales, de protección personal y ambiental.
Desarrolla soluciones constructivas para realizar las transformaciones opcionales y diseño de pequeños utillajes, evaluando condiciones de ejecución y funcionalidad.
Criterios de evaluación:
a) Se han interpretado la documentación técnica y la normativa que afecta a la transformación o al utillaje, enumerando los datos técnicos que la acompañan.
b) Se ha realizado la toma de medidas del objeto y de la transformación opcional para realizar su representación.
c) Se ha dibujado el croquis de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, con la claridad y la limpieza requerida.
d) Se ha diseñado el utillaje y la transformación opcional, relacionando la solución constructiva, con los materiales y medios que se deben utilizar.
e) Se han valorado las posibles dificultades de ejecución y costes.
f) Se han propuesto posibles soluciones constructivas a los problemas planteados.
g) Se ha justificado la solución elegida desde el punto de vista de la seguridad y de su viabilidad constructiva.
h) Se ha demostrado una actitud de atención y colaboración en las actividades realizadas.
Contenidos:1. Representaciones gráficas:
Sistema de representación.
Croquizado.
Normalización (simbología, formatos rotulación).
Representación de soportes y accesorios.
Normalización de planos.
Técnicas de croquización.
2. Mecanizado:
Trazado y marcado de piezas.
Herramientas utilizadas en los procesos de mecanizado manual.
Procesos de limado, serrado y cincelado.
Máquinas de taladrar y parámetros a tener en cuenta: brocas.
Procesos de taladrado y avellanado.
Cálculos del roscado.
Procesos de roscado: útiles y herramientas.
3. Elementos amovibles:
Sistemas de roscas.
Tornillería utilizada en los vehículos: Tipos de tornillos, características, pasos, elementos que definen un tornillo,
frenos, cálculo del taladro para los tornillos de rosca chapa.
Grapas: tipos, sistemas de sujeción, cálculo del taladro para su montaje.
Pegamento, masillas y adhesivos: tipos, características, utilización, preparación, catalizadores, activadores y reactivos.
Remaches: Tipos, usos, cálculo del taladro, proceso de remachado.
Preparación de las uniones.
Procesos de montaje y desmontaje de elementos amovibles, tapizados y guarnecidos.
4. Elementos metálicos y sintéticos:
Materiales sintéticos: métodos de obtención, características, utilización, simbología, identificación.
Conformado de la chapa de acero: técnicas de batido, estirado, recogido, entre otras.
Conformado del aluminio: atemperado del material, herramientas de conformado.
Diagnóstico de deformaciones.
Clasificación de los daños.
Procesos de reparación de materiales metálicos.
Procesos de conformado y reparación de elementos sintéticos.
Normas de seguridad concernientes a los procesos.
5. Unión de elementos fijos:
Elementos que constituyen una carrocería.
Técnicas de unión de elementos fijos.
Procedimientos de montaje y desmontaje de elementos fijos.
Preparación del hueco.
Equipos de soldeo, gases y materiales de aportación.
Procesos de soldeo con soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, MIG-MAG, MIG-Brazing, sinérgica para aluminio, puntos, y oxiacetilénica.
Defectos en los procesos de soldeo.
Pegado y engatillado de elementos.
6. Transformaciones opcionales:
Cálculo de costes de la transformación o elaboración del utillaje.
Documentación técnica inherente al montaje de elementos o sistemas sobre vehículos, de los fabricantes del equipo y del vehículo.
Normativa de seguridad inherente a las transformaciones opcionales de vehículos.
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN
Se realizará una primera prueba teórica y una posterior prueba práctica. Será necesario aprobar la prueba teórica para pasar a la prueba práctica.
Para superar el módulo será necesario obtener al menos un 5 tanto en la prueba teórica como en la prueba práctica.
Superadas las dos pruebas, la nota final del módulo será la media aritmética de ambas pruebas.
La primera prueba teórica consistirá en la realización de una prueba escrita de 50 preguntas con cuatro posibles alternativas de respuesta. Solo una respuesta es correcta.
La puntuación de las preguntas de esta parte será la siguiente:
– Pregunta contestada correctamente……… 0,20 puntos
– Pregunta contestada incorrectamente……– 0,05 puntos
La valoración máxima de esta prueba será de un 10.
La duración total de esta prueba será de 2 horas.
La segunda prueba práctica consistirá en la realización de supuestos prácticos relacionados con los módulos a examen, que podrán ser ejercicios escritos, ejercicios realizados en el taller, o una combinación de ambos.
El contenido de la prueba práctica podrá estar relacionado con alguno de estos supuestos:
Interpretación de esquemas y documentación técnica.
Realización de procesos prácticos en el área de carrocería.
Resolución de averías provocadas.
Identificación de elementos.
Realización de problemas.
Manejo de equipos utilizados en el área de reparación y diagnosis de carrocerías.
Preguntas tipo test sobre contenidos prácticos.
La puntuación máxima de esta prueba será de un 10 y en cada pregunta/item se detallará el valor que corresponda a cada una de ellas.
La duración total de esta prueba será de 2 horas.
